생산성 향상과 인건비 절감 효과를 모두 확보한 새로운 신발 제조 기술이 지원된다.
부산시는 신발피혁연구개발 사업을 통한 'Non-UV' 신발 중창 접착공정 개발로 생산성이 30% 향상된 탄소 저감형 접착시스템을 적용해 제품을 대량 생산하는 데 성공했다고 19일 밝혔다.
양산화에 성공한 접착공정은 중창용 고성능 프라이머를 사용해 전처리 공정인 'UV' 공정을 생략한 'Non-UV' 공정으로, 기존 14단계의 공정을 5단계로 획기적으로 단축해 생산성 30% 향상과 인건비 30~50% 절감 효과를 창출했다.
현재 신발에 사용되는 중창(mid-sole) 재료들은 기능성화, 경량화, 패션화 등을 위한 비극성 재질 소재가 대부분으로, 이를 접착하기 위해서는 세척, ‘UV’형 프라이머 도포, ‘UV’ 조사 등의 전처리 공정이 필수로 요구된다.
전처리 공정인 ‘UV’ 공정 과정에서는 치수안정성 저하와 공정의 복잡화로 생산성이 감소하고 원가가 상승하는 문제와 유기용제 사용이 많아 환경오염 문제도 발생한다.
시는 이번 양산화 성공을 통해 유기용제 사용을 줄여 탄소저감 효과가 창출되고 대량 생산이 가능한 혁신적인 방법으로 부산 신발업체의 기술경쟁력이 향상돼 매출 증대와 고용 창출의 효과가 발생할 것으로 기대한다.
박형준 부산시장은 “시 보조금을 활용해 미래시장의 수요를 창출하는 실용화 기술을 개발하고 상용화에 성공한 이번 사례를 통해 신발산업 생태계가 지속 성장의 선순환 구조로 전환될 것으로 기대한다”라며 “앞으로도 부산지역의 신발 관련 업체들의 기술경쟁력이 향상돼 지역경제 활성화로 이어질 수 있도록 우리시는 지속적으로 기술 개발을 지원하겠다”라고 전했다.
전체댓글 0